一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程
（一）锌焙烧矿浸出的目的
湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。
浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。
浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。
（二）焙烧矿浸出的工艺流程
浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。
为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。
图1 湿法炼锌常规浸出流程
常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点。这样，即使那些在酸性浸出过程中溶解了的杂质（主要是Fe、AS、Sb）也将发生中和沉淀反应，不至于进入溶液中。因此中性浸出的目的，除了使部分锌溶解外，另一个重要目的是保证锌与其他杂质很好地分离。
由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的焙砂矿，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还必须再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全地溶解，同时也要避免大量杂质溶解。所以终点酸度一般控制在1～5g／L。虽然经过了上述两次浸出过程，所得的浸出渣含锌仍有20%左右。这是由于锌焙砂中有部分锌以铁酸锌（ZnFe2O4）的形态存在，且即使焙砂中残硫小于或等于1%，也还有少量的锌以ZnS形态存在。这些形态的锌在上述两次浸出条件下是不溶解的，与其他不溶解的杂质一道进入渣中。这种含锌高的浸出渣不能废弃，一般用火法冶金将锌还原挥发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗ZnO粉进一步用湿法处理。
由于常规浸出流程复杂，且生产率低，回收率低，生产成本高，随着20世纪60年代后期各种除铁方法的研制成功，锌焙烧矿热酸浸出法在20世纪70年代后得到广泛应用。现代广泛采用的热酸浸出流程见图2。
图2 现代广泛采用的热酸浸出流程
热酸浸出工艺流程是在常规浸出的基础上，用高温（＞90℃）高酸（浸出终点残酸一般大于30g／L）浸出代替了其中的酸性浸出，以湿法沉铁过程代替浸出渣的火法烟化处理。热酸湿法炼锌的浸出过程35浸出的高温高酸条件，可将常规浸出流程中未被溶解进入浸出渣中的铁酸锌和ZnS等溶解，从而提高了锌的浸出率，浸出渣量也大大减少，使焙烧矿中的铅和贵金属在渣中的富集程度得到了提高，有利于这些金属下一步的回收。
二、影响浸出反应速度的因素
锌焙烧矿用稀硫酸溶液浸出，是一个多相反应（液－固）过程。一般认为物质的扩散速度是液－固多相反应速度的决定因素；而扩散速度又与扩散系数、扩散层厚度等一系列因素有关。
（一）浸出温度对浸出速度的影响
浸出温度对浸出速度的影响是多方面的。因为扩散系数与浸出温度成正比，提高浸出温度就能增大扩散系数，从而加快浸出速度；随着浸出温度的升高，固体颗粒中可溶物质在溶液中的溶解度增大，也可使浸出速度加快；此外提高浸出温度可以降低浸出液的粘度，利于物质的扩散而提高浸出速度。一些试验说明，锌焙烧矿浸出温度由40℃升高到80℃，溶解的锌量可增多7.5%。常规湿法炼锌的浸出温度为60～80℃。
（二）矿浆的搅拌强度对浸出速度的影响
扩散速度与扩散层的厚度成反比，即扩散层厚度减薄，就能加快浸出速度。扩散层的厚度与矿浆的搅拌强度成反比，即提高矿浆搅拌强度，可以使扩散层的厚度减薄，从而加快浸出速度。应当指出，虽然加大矿浆的搅拌强度，能使扩散层减薄，但不能用无限加大矿浆搅拌强度来完全消除扩散层。这是因为，当增大搅拌强度而使整个流体达到极大的湍流时固体表面层的液体相对运动仍处于层流状态；扩散层饱和溶液与固体颗粒之间存在着一定的附着力，强烈搅拌，也不能完全消除这种附着力，因而也就不能完全消除扩散层。所以过分地加大搅拌强度，只能无谓地增加能耗。
（三）酸浓度对浸出速度的影响
浸出液中硫酸的浓度愈大，浸出速度愈大，金属回收率愈高。但在常规浸出流程中硫酸浓度不能过高，因为这会引起铁等杂质大量进入浸出液，进而会给矿浆的澄清与过滤带来困难，降低ZnSO4溶液质量，影响湿法炼锌的技术经济指标；此外，还会腐蚀设备，引起结晶析出，堵塞管道。
（四）焙烧矿本身性质对浸出速度的影响
焙烧矿中的锌含量愈高，可溶锌量愈高，浸出速度愈大，浸出率愈高。焙烧矿中SiO2的可溶率愈高，则浸出速度愈低。焙烧矿粒的表面积愈大（包括粒度小、孔隙度大、表面粗糙等），浸出速度愈快。但是粒度也不能过细，因为这会导致浸出后液固分离困难，且也不利于浸出。一般粒度以0．15～0．2mm为宜。为了使焙烧矿与浸出液（电解废液和酸性浸出液）良好接触，先要进行浆化，然后进行球磨与分级。实际上，浸出过程在此开始，且大部分的锌在这一阶段就已溶解。
（五）矿浆的粘度对浸出速度的影响
扩散系数与矿浆的粘度成反比。这主要是因为粘度的增加会妨碍反应物和生成物分子或离子的扩散。影响矿浆粘度的因素除温度、焙砂的化学组成和粒度外，还有浸出时矿浆的液固比。矿浆液固比愈大，其粘度就愈小。
综上所述，影响浸出速度的因素很多，而且它们之间，又互相联系、互相制约，不能只强调某一因素而忽视另一因素。要获得适当的浸出速度，必须从生产实际出发，全面分析各种影响因素，并经过反复试验，从技术上和经济上进行比较，然后选择最佳的控制条件。
（六）常规法浸出的一般操作及技术条件的控制
1、常规法浸出流程
湿法炼锌常规浸出工艺指的是采用一段中性浸出、一段酸性浸出，浸出渣经过一个火法冶金过程使锌还原挥发出来，变成氧化锌再进行湿法处理，其原则工艺流程见图1。
湿法冲矿工艺流程的特点是：在焙烧炉的排料口下面设置一溜槽，从炉内排出的热料直接落入溜槽内，并被连续流经溜槽的稀硫酸溶液（含30～50g／LH2SO4，俗称氧化液），带到矿浆分级器，分级溢流进中性浸出，分级底液经球磨后进酸性浸出。其优点主要有：①省去了热焙砂的冷却设备；②可以利用热焙砂的显热加热浸出溶液，减轻浸出槽的加热负荷。
株洲冶炼厂新建的湿法炼锌系统未采用冲矿工艺，焙砂经冷却、球磨后送浸出系统，多余焙砂送焙砂储仓储存。其优点是：①焙砂经干式球磨后，粒度较细，能取得较好的浸出效果，浸出渣含锌比冲矿浸出工艺低1．0%～1．5%；②由于设置了焙砂储仓，浸出部分不会因焙烧系统发生故障停产而受到影响。
2、浸出过程的技术条件控制
为确保浸出矿浆的质量和提高锌的浸出率，一般来说，浸出过程技术条件控制主要有三个方面：中性浸出终点控制、浸出过程平衡控制和浸出技术条件控制。
中性浸出控制终点PH为4．8～5．4，使三价铁呈Fe（OH）3水解沉淀，并与砷、锑、锗等杂质一起凝聚沉降，从而达到矿浆沉降速度快、溶液净化程度高的目的。过去浸出终点PH值控制是通过操作人员用试纸或PH计测定，然后调整浸出过程的加酸量来达到控制终点PH值的目的。随着自动化水平的提高，浸出过程终点PH的控制可以通过PH自动控制系统来实现。浸出过程的各个浸出槽出口的PH值设定后，自动控制系统可根据设定的PH值信号自动调整酸的加入量，使浸出终点达到设定的PH值。
湿法炼锌的溶液是闭路循环，故保持系统中溶液的体积、投入的金属量及矿浆澄清浓缩后的浓泥体积一定，即通常说的保持液体体积平衡、金属含量平衡和渣平衡是浸出过程的基本内容。湿法炼锌溶液的总体积，一方面因水分蒸发、渣带走水以及跑、冒、滴、漏损失等原因会随过程进行不断减少，另一方面又由于贫镉液、洗渣、洗滤布、洗设备等收集的低酸、低锌废水，给系统带进许多新水，二者必须保持平衡，即保持系统中溶液体积不变，否则有可能因带入的水过多，系统的溶液量增加，致使溶液无法周转，打乱生产过程，导致生产技术条件失控。如果带入的水不足，则系统溶液体积减少，同样会使正常溶液周转受到影响，影响正常生产技术条件控制。同时溶液体积减少相当于系统溶液浓缩，将导致溶液含锌量升高，如果偏离允许范围，将直接影响浸出以及后续净化及电解工序。实践中，夏天气温高，溶液体积容易减小；冬天蒸发量少，且蒸汽直接加热的冷凝水增加等原因，溶液的体积容易膨胀。故为了保持溶液体积平衡，必须严格控制各种洗水量，因时、因地保持水量平衡。浸出过程的金属量平衡是指浸出过程投入的焙砂经浸出后进入溶液的金属量与锌电解过程析出的金属量保持平衡。如投入的金属量与析出的锌量不平衡，将导致电解产出的废液量不平衡，影响正常生产。
渣平衡是指焙砂经两段浸出后所产出的渣量，与从系统通过过滤设备排出的渣量的平衡。如果浸出产出的渣不能及时从系统中排走，浓缩槽中浓泥体积增大，不仅影响上清液的质量，也直接影响到下一工序生产的进行，无法保持浸出过程连续稳定进行。浓泥体积的变化往往是造成上述恶性循环的起因，如酸性浓泥体积大，澄清困难，使酸性上清液含固体量升高，当返回一次中性浸出时，又增加了一次浸出矿浆的固体量，从而减少了一次浸出矿浆的液固比，使一次浸出矿浆澄清困难，结果是中性上清液中悬浮物大量增加，净液工序的压滤负担加重，甚至无法完成净液作业。
浸出过程的好坏与选用的技术条件密切相关。实践表明，只有正确选用操作技术条件，严格操作，精心控制，方能取得好的浸出效果。常规法浸出一般控制的浸出工艺条件如下：
①中性浸出的技术条件
浸出温度 60～75℃
浸出液固比（浸出液量与料量的质量比）10～151
浸出始酸浓度30～40g／L
浸出终点PH值4.8～5.4
浸出时间1.5～2.5h
②酸性浸出的技术条件
浸出温度70～80℃
浸出液固比（浸出液量与料量的质量比）7～91
浸出始酸浓度25～45g／L
浸出终点PH值2.5～3.5
浸出时间2～3h由于原料和酸同时加入，故按浸出矿浆最后从浸出槽出口终酸的PH值控制始酸。浸出过程的产物为矿浆，是硫酸锌溶液和不溶残渣的悬浊液，为了满足下一工序的要求，矿浆必须进行液固分离。湿法炼锌的浸出矿浆液固分离通常采用重力沉降浓缩和过滤两种方法。一段中性浸出矿浆经中性浓缩液固分离后，中性上清液送净化，中性浓缩底流送酸性浸出。
二段酸性浸出矿浆经酸性浓缩液固分离后，酸性上清液返回中性浸出，酸性底流经过过滤、干燥后送回转窑火法处理，使锌还原挥发变成氧化锌。
3、浸出的主要技术经济指标
①锌浸出率 浸出率系焙烧矿经两段浸出后，进入溶液中的锌量与焙烧矿中总锌量之比。
当焙烧矿含锌量为50%～55%、可溶锌率为90%～92%时，锌浸出率为80%～87%。在设计时，连续浸出可取80%～82%，间断浸出可取86%～87%。
②浸出渣率 浸出渣率系焙烧矿经浸出、过滤干燥后的干渣量与焙烧矿量的百分比。
当焙烧矿含锌为50%～55%时，其相应的浸出渣率为50%～55%。近几年来各厂渣率一般约为52%。
③渣含锌 各厂渣含锌波动于下列范围：全锌18%～22%；酸溶锌2．5%～7%；水溶锌0．5%～5．5%。
4、浸出矿浆的液固分离
浸出所得矿浆须经液固分离，才能分别送往下一工序处理。一次浸出矿浆经浓缩，所得上清液送净化，底流送二次浸出；二次浸出矿浆先经浓缩，所得上清液返回一次浸出，底液送去过滤。
矿浆的浓缩在浓缩槽（亦称浓密机）内进行。浸出矿浆的浓缩效率取决于固体粒子的沉降速度：
在实际生产过程中情况比较复杂，因此影响浓缩的因素很多，主要有：
①矿浆的PH值 矿浆的PH值一般控制在4．8～5．4之间，因为此条件最有利于细微胶质氢氧化铁和硅胶粒子的凝聚长大，所以澄清速度较快，浓缩效果较好。
②焙烧矿的粒度 固体粒子沉降速度与其粒度成正比，粒度越大，沉降越快，故浓缩效果越好。但粒度太大，易堵塞浓缩槽和损坏扒动设备；反之，粒度越小，沉降越慢，浓缩效率就越差。
③固体与液体的密度差 固体与液体的密度差越大，固体粒子的沉降速度越快，浓缩效率越高。
④矿浆的温度 一般锌焙烧矿中性浸出矿浆浓缩温度以55～60℃为宜；酸性浸出矿浆浓缩温度以60～70℃为宜。温度升高，矿浆粘度减小，固体粒子的沉降速度加大。
⑤矿浆的液固比 矿浆的液固比越大，则矿浆的粘度就越小，就越有利于固体的沉降，浓缩效果也越好。
⑥溶液中胶体氢氧化铁和二氧化硅的含量 当溶液中含氢氧化铁和硅酸增多时，矿浆的粘度就升高，从而使固体物料的沉降困难，恶化浓缩过程，所以应严加控制。遇此情况可用提高矿浆温度和增大液固比的办法，降低其粘度，利于固体粒子的沉降。
⑦浸出时间 当浸出时间较短时，则残存的固体粒子较大，其沉降速度较快；相反，则固体粒子较细，甚至将已凝聚的大颗粒击碎，而使浓缩发生困难。
⑧3#凝聚剂的加入量3#凝聚剂一般只在中性浓缩槽中加入。其用量为20～30ppm。凝聚剂的加入可使微小的悬浮颗粒凝聚成较大的粒子，因而加快沉降速度，浓缩机能力提高1．5～2倍。
二次浸出矿浆经浓缩后得到的底流，仍是含有很多硫酸锌溶液的浓泥，为了尽可能地回收其中的锌，必须将底流过滤，进一步进行液固分离。过滤就是将浓缩后所得底流装在有过滤介质的过滤机中，在一定压力差的作用下，使溶液通过过滤介质，而固体（浸出渣）则截留在过滤介质上，达到液固分离的目的。
过滤机的生产能力取决于过滤速度，影响过滤速度的因素有：
①滤渣的性质 当浓泥中含胶状物质如氢氧化铁、硅酸过多和渣粒过细时，将使浓泥的粘度增高，且细小的胶状微粒在过滤时会堵塞过滤介质的毛细孔道；当浓泥中含硫酸锌、硫酸钙、硫酸镁等硫酸盐过多时，同样会使浓泥的粘度增高，且在过滤时它们易生成细小结晶而堵塞过滤介质的毛细孔道，这些都使过滤困难，降低过滤速度。
②滤饼的厚度 过滤时随着过滤时间的延长，滤饼厚度增加，被过滤的浓泥中的溶液通过过滤介质的阻力增大，而使过滤速度降低。同时，还可能由于滤饼过厚而将滤布损坏。为此，应控制滤饼厚度。根据某厂实践，滤饼的合理厚度以25～35mm为宜。
③过滤温度 温度对过滤速度有很大影响，归纳起来有如下几点：过滤温度高，浓泥的流动性好，过滤速度快；提高过滤温度，可以消除滤饼和滤布的毛细孔道内形成的小气泡，从而加快过滤速度；提高过滤温度，有利于滤液中悬浮固体微粒凝聚长大，使过滤速度加快。
因此，在生产实践中应控制较高的过滤温度，一般为70～80℃，有时甚至高达90℃。
三、铁酸锌的溶解与中性浸出过程的沉铁反应
（一）铁酸锌的溶解
锌焙砂经过常规法工艺的中性与酸性浸出以后，得到的浸出渣仍含锌高，一般为20%～22%。当处理含铁高的精矿时，渣含锌还会更高。这种浸出渣处理在上世纪70年代以前都是经过一个火法冶金过程将锌还原挥发出来，变成氧化锌粉再进行湿法处理。这样使湿法炼锌厂的生产流程复杂化，且火法过程的燃料、还原剂和耐火材料消耗很大，生产成本高。对于难溶球状ZnO·Fe2O3的溶出，要求有近沸腾温度（95～100℃）和高酸（终酸40～60g／L）的浸出条件以及较长的时间（3～4h），锌浸出率才能达到99%。
（二）中性浸出过程的沉铁反应
前已述及，在中性浸出时只有将溶液中的Fe2＋氧化成Fe3＋，才能在终点PH值为5左右时Fe3＋以Fe（OH）3的形式从溶液中完全沉淀下来。为使溶液中Fe2＋氧化为Fe3＋，必须将溶液的电势值提高到0．8以上。在生产中提高电势所采用的氧化剂有软锰矿（MnO2）或鼓入的空气。
锌电解液中锰的含量一般波动在3～5g／L之间。软锰矿是锌溶液中Fe2＋的好氧化剂，各个工厂都乐于采用。软锰矿中二氧化锰含量较高，可达60%以上，所含的主要杂质一般为氧化铁和二氧化硅，对湿法炼锌无大的影响。虽然软锰矿价格不高，供应也较充足，但仍需花费资金，并且要增加渣量，故有的工厂改用空气氧化。
从Fe2＋氧化为Fe3＋的反应速度，除了与Fe2＋本身的浓度有关以外，还与溶解于溶液中的氧浓度及溶液酸度有关。在温度为20～80℃、PH为0～2的范围内，溶液中［O2］愈大，F2＋的氧化反应速度便愈大。所以在实际生产中为了提高［O2］，应将空气喷射入溶液，使之高度分散，产生极细小的气泡。也有工厂采用富氧鼓风。
当溶液的酸度愈低，即PH值愈大时，Fe2＋的氧化速度增大。当PH＜1．9时，溶液中的Fe2＋几乎不被空气中的O2氧化。所以，在用空气氧化Fe2＋的过程中，需加入焙砂进行预中和，以提高溶液的PH值。
根据试验研究，在用空气进行氧化时，Cu2＋的存在有利于反应加速进行。有人曾测定过铁和铜的氧化电势随PH值变化的情况。当PH大于2．5时，溶液中的Cu2＋可以直接氧化Fe2＋。
用中和法沉淀铁时，溶液中的As与Sb，Ge可以与铁共同沉淀。所以在生产实践中溶液中的As，Sb，Ge的含量比较高时，为了使它们能完全沉淀，必须保证溶液中有足够的铁离子浓度。溶液中的铁含量应为AS＋Sb总量的10倍以上，当Sb含量高时要求更高。在AS与Sb含量高的情况下，溶液中铁含量不够时，应在配制中性浸出料液时加入FeSO4或Fe2（SO4）3，但铁的总浓度不应超过1g／L，否则会使中性浸出矿浆的澄清性质变差。
氢氧化铁除砷、锑的作用可以简述如下：氢氧化铁是一种胶体，胶体微粒带有电性相同的电荷，所以相互排斥而不易沉降，在不同的酸度下因吸附的离子不同，带的电荷亦不相同。在溶液PH值＜5．2时，Fe（OH）3胶粒带正电；在PH值＞5．2时它带负电，定位离子为OH－，其等电点在PH＝5．2附近。由于在PH＜5．2时，Fe（OH）3胶粒带正电；ASO43－，SbO43－将成为其反离子。一般来说溶液中各种负离子都可以成为“反离子”从而被胶核所吸引，其中一部分可以进入胶团内一起运动。在工业浸出液中，可成为反离子的物质很多，如SO42－，OH－，SbO43－，SO42－，GeO42－等，但它们进入胶团吸附层的数量将取决于这些离子的浓度和电荷的大小，浓度大、电荷高的更易进入吸附层，浓度和电荷相比电荷作用更大。因此进入氢氧化铁胶粒吸附层的负离子将主要是AsO43－，SbO43－，SO42－，也会有少量的SO42－和OH－等。砷、锑只有在溶液酸度很高的情况下方能以阳离子As5＋，Sb5＋的形式存在。对于中性浸出，终点PH控制在5．2以上的溶液，砷、锑将主要以配位离子AsO43－，SbO43－形式存在，金属砷、锑离子将是极少的。尽管溶液中AsO43－，SbO43－的浓度较SO42－低得多，但它们在荷电方面却占有极大优势，故可以被氢氧化铁胶核吸附在表面层中。
四、氧化锌粉及含锌烟尘的浸出
（一）氧化锌粉及含锌烟尘的来源与化学成分
铅锌矿物原料大都来源于铅锌共生矿，经过优先浮选也很难达到铅锌完全分离。冶炼厂所处理的铅精矿与锌精矿都是相互掺杂在一起，还有赖于冶金过程进一步分离。如铅精矿冶炼过程，是将精矿中的锌富集在炉渣中，然后用烟化炉处理炉渣，产出的氧化锌便作为湿法炼锌原料。湿法炼锌厂产出的浸出渣以及贫氧化锌矿，许多工厂都是采用回转窑烟化产出氧化锌粉，也是作为湿法炼锌的原料。50%左右的金属锌用在钢铁镀锌工业上。当这些镀锌钢铁废件回炉再生时，便会产生一种含锌烟尘。这种烟尘含锌约20%，经回转窑和其他设备进行烟化富集，产出的氧化锌粉也是作为炼锌的原料。
有一部分金属锌用在黄铜（Cu－Zn合金）生产上，当这种黄铜废件再生冶炼回收铜时，锌以氧化锌粉形态回收，也可送湿法炼锌厂作原料。
上述各种氧化锌粉的化学成分列于表1。分析其中的数据可以看出，这种原料的成分复杂，含有害杂质较多，一般将其单独浸出后，得到ZnSO4溶液再泵至焙砂浸出系统。由于氧化锌粉中的F，CL含量较高，浸出时都进入溶液，要从ZnSO4溶液中脱去F－与CL－是比较困难的，所以在浸出之前需将这种氧化锌粉预先处理脱氟氯。
表1 各种氧化锌粉的化学成分（%）
这些氧化锌粉的粒度很小，表面能很大，在火法烟化中能吸附SO2和有机物，亲水性差，导致浸出过程消耗更多的氧化剂（如MnO2），延缓浸出时间。浸出前将氧化锌粉进行预处理，才能改善这些性能。
（二）氧化锌粉浸出前的预处理
氧化锌粉送浸出前的预处理主要是脱去其中的氟与氯。脱除氟氯的方法有高温焙烧和碱洗两种。高温焙烧脱氟氯可以在多膛炉或回转窑中进行。
（三）氧化锌粉的浸出
工业原料氧化锌与含锌烟尘经高温（700℃左右）脱除氟氯之后的物料统称为氧化锌粉，湿法处理该物料都要经过浸出过程，与焙砂浸出相类似。浸出过程要求锌物料中的锌化合物迅速而尽可能完全溶解进入溶液中，只有极少部分锌进入到氧化锌浸出渣中。这种含Pb，Ag高，含锌低的渣，可送到铅系统处理。
在氧化锌被浸出的同时，锌物料中的部分杂质（如铁、砷、锑、锗、镉等）也会不同程度地溶解。所以，ZnO浸出液成分复杂，一般将其单独浸出后，得到的硫酸锌溶液再与焙砂浸出液合并。氧化锌物料中的铟、锗、镓等有价金属则在酸性浸出过程中进入溶液，在铟锗置换工序，利用锌粉置换的办法沉淀这些稀散金属，使其进入置换渣中，以达到锌与铟、锗分离并使铟、锗在渣中富集的目的。
浸出过程得到的是一种固体与液体的混合物———矿浆。所以还必须通过浓缩与过滤把固体与溶液分离开来。故浸出的目的除要求尽可能多地溶解锌、富集有价金属和除去一部分杂质外，还要求得到澄清性能与过滤性能好的浸出矿浆。氧化锌粉浸出生产工艺流程见图3。
图3 氧化锌粉浸出工艺流程
氧化锌粉具有还原性强、比表面积大、疏水性好的特性，故难于直接进入溶液。干法上矿往往会使氧化锌粉悬浮在液面，需要强烈地搅拌，故只有个别小厂应用干法上矿。大多数厂家采用湿法上矿。湿法上矿是将氧化锌粉首先与含酸的浸出溶液混合，以矿浆的形式泵入浸出槽内。湿法上矿的优点是，矿浆先后经浆化槽（或球磨机）、泵、分级机、管道或溜槽，使氧化锌粉与溶液充分接触，从而加速了浸出过程，提高了锌及有价金属的浸出率。株洲冶炼厂采用串联两台球磨机（1．5m×3m）湿法磨矿后再泵入中性浸出槽，提高了磨矿效果，使锌的浸出率达到了95%～97%。
氧化锌粉的浸出是用锌电积的废电解液作溶剂，其反应为
ZnO＋H2SO4ZnSO4＋H2O
就浸出锌而言它是一个简单的溶解过程，但是原料的成分复杂，因而该浸出过程也就复杂化了。一般采用一段中性与一段酸性的两段浸出作业。
第一段为中性浸出，使原料中大部分锌进入溶液，借助中和水解法使铟锗等有价金属残留于渣中。
第二段浸出为酸性浸出，主要是使中性浸出渣中的锌、铟、锗、镓等尽可能多地进入溶液，而铅留于渣中，达到锌、铟、锗、镓和铅的分离。
获得的酸性上清液采用锌粉置换法将其中的铟、锗、镓置换沉淀出来，达到富集铟锗的目的。
无论是中性浸出还是酸性浸出，均可采用间断或连续操作方式，其作业条件归纳于表2中。
表2 氧化锌粉连续浸出与间断浸出的条件控制
五、锌浸出生产用的主要设备
（一）常用浸出设备
浸出槽是浸出的重要设备。浸出槽分为空气搅拌槽和机械搅拌槽。空气搅拌槽是借助压缩空气来搅拌矿浆，机械搅拌是借助动力驱动螺旋桨来搅拌矿浆。槽体一般用混凝土或钢板制成，内衬耐酸材料如铅皮、瓷砖、环氧玻璃钢等。
空气搅拌槽如图4所示，机械搅拌槽如图5和图6所示。
空气搅拌槽又名帕秋卡槽，一般内径4m，槽深10．5m，槽体为钢筋混凝土捣制，内衬玻璃钢，如需耐强酸应加衬瓷砖。槽底为锥形，并设有底阀作事故处理和捣槽、清槽之用。槽内装有两根压缩空气管通向锥底，通以0．13～0．16MPa的压缩风，以使矿浆处于剧烈翻腾运动状态。另设置一根蒸汽管用以直接加热矿浆。矿浆输出靠槽内两个矿浆扬升器吹出，它是一根插入锥底的长管，规格为259×10400（mm），扬升器风管为89×9895（mm）。扬升管下部是喇叭口形，扬升风管插入喇叭口处。操作时扬升风管送入压缩风，由于空气导入扬升器，扬升器内便充满矿浆和空气的混合物，这就与扬升器外的矿浆形成密度差，借助压缩风的驱动，矿浆便沿着扬升器上升被导出槽外。连续浸出靠这种扬升器把几个浸出槽串联起来，并把矿浆扬升至输出溜槽，但也可以将浸出槽建成阶梯形，利用高度压差实现串接。实践证明，这种浸出槽处理能力大，每小时每立方米能处理中性矿浆1．62m3，或处理酸性矿浆0．71m3。此外，充气对浸出过程起强化氧化作用，对提高浸出上清液质量有利。它的不足之处在于风压不够时容易造成死槽、堵槽，渣含锌较高，加重了捣槽、清槽的工作量，另外蒸汽消耗大，现场环境恶劣。
机械搅拌槽由搅拌装置、槽体、槽盖和桥架组成。搅拌器是浸出槽的重要部件，根据不同的工艺条件选择不同形式的搅拌器。搅拌器的作用是使搅拌槽内固体颗粒在溶液中均匀悬浮，以加速固液间的传质过程。传统的搅拌机采用开启式折叶涡轮，使介质在槽内既产生轴向流又产生径向流，从而使矿浆颗粒不断出现新的界面，以利于传质和混合过程的实现。搅拌强度是强化浸出过程的重要参数，它取决于工艺过程的要求，由计算结合生产经验确立，一般为50～85r/min。改进后的搅拌器设双层桨叶，既保留了折叶涡轮的优点，又大大节约能耗，取消了容易腐蚀的导流筒（图6），在槽内增设挡板（阻尼板），以实现最佳搅拌效果。如不设档板，则可改变槽型，有的改成八角形槽。一般槽型选用立式圆筒形槽体，平底平盖，下部设置清渣入孔及放液口。浸出槽一般呈阶梯形配置，实现多槽串接，其优点是这种浸出槽捣槽方便，堵槽少，动力消耗小，浸出渣含锌比空气搅拌槽低一个百分点，且现场环境较好，易于实现自动控制。
强化浸出过程的流态化浸出槽已在工业上得到了应用，其结构见示意图7。
（二）液固分离设备
湿法炼锌液固分离的设备有浓密机和各类过滤机。
1、浓密机
浓密机又称沉降器、增浓器或浓缩槽。广泛应用的是单层连续式耙集沉降器。浓缩原理与分级沉降一样，借助固体颗粒的重力自然沉降。浓密机大小依据生产量和浓缩能力来确定，直径有9m，12m，18m，21m等不同型号。由槽体、耙子、桥架、传动装置、提升装置和槽盖组成。槽体为钢筋混凝土结构内衬玻璃钢，在锥形槽底再砌一层耐酸瓷砖以保证其耐磨性和耐腐蚀性。耙子采用316L不锈钢，当负荷超过规定限度时，报警器报警，耙子自动提升，排除故障后，可电动或手动将耙下降。槽内中心悬有缓冲筒，起到导流和缓冲作用。矿浆进入槽内由筒体下落至1m后才向四周流动，这样颗粒就在中心部分大量沉降，而筒体外的上清区则保持平静状态，更可保证上清质量。浓密机内分为上清区、澄清区、浓泥区（见图8）。当矿浆进入浓密机后，固体粒子在重力的作用下开始下沉，大颗粒在锥形底部形成沉淀层，其上形成液固混合的悬浮层，再上是含固较少的上清层。作业中，力求槽内上清区所占的体积愈大愈好，而浓泥区保持在最小的高度，以利提高浓密机的生产能力。控制一定的（底流）密度，可间断排渣，也可连续排渣。
生产中为了加快浓缩与澄清速度，通常加入适量的凝聚剂（一般为聚丙烯酰胺，俗称3号凝聚剂），以促进固体粒子相互聚集而形成絮凝团快速沉降。但凝聚剂也是一种透明胶体，不能过多，否则适得其反。
影响浓缩澄清的因素很多，主要有矿浆的PH值、矿浆的化学成分、固体颗粒的粒度、液固比、3号凝聚剂用量以及排渣操作等。
浓密机始用于1905年，具有作业连续、生产稳定可靠、能耗低、操作简单等优点而得到广泛应用。其缺点是生产效率低，占地面积大。
浓密机的面积可按下式计算：
F＝Ｑ／Ａ
式中 F———需要浓密机面积，m2；
Ｑ———需要的上清液量，m3／ｄ；
Ａ———单位面积上清液的产率，m3／（m2·ｄ）。
Ａ值可按类似工厂生产指标选取（见表3）。
图8 浸出矿浆在浓密机内的分布
表3 浓密机的上清液产率（A值）
浓密机的台数计算如下：
浓密机台数＝需要的浓密机面积（m2）/每台浓密机的沉降面积（m2）
六、锌浸出渣及其处理
（一）锌浸出渣的组成及处理方法
经常规法浸出后的浸出渣一般还含有18%～26%的锌及其他有价金属，因此，浸出渣还必须进一步处理，以回收其中的锌及有价金属。
锌焙烧矿中的硫化锌和铁酸锌，在一般浸出条件下是不会溶解于稀硫酸溶液的，可以认为完全残留在浸出渣中。这是浸出渣含锌高的主要原因。
浸出渣中的锌主要包括在浸出条件下不溶解的铁酸锌（ZnO·Fe2O3）、硫化锌（ZnS）以及部分未溶解的氧化锌（ZnO）。其处理方法一般分为火法和湿法两种。火法处理是将浸出渣与焦粉相混合，用回转窑、蒸馏炉、竖炉、鼓风炉处理，将渣中的锌、铅、镉还原挥发出来，烟气经沉降、冷却、袋式收尘，最终得到含铅氧化锌粉。湿法处理是浸出渣通过高温高酸浸出，使渣中的铁酸锌等溶解，然后用不同方法使已浸出的铁生成易于过滤的沉淀物而除去。
火法和湿法各有优点，但也各存在不足之处。火法处理锌金属总回收率较高，流程简单，但其挥发窑维修量大，耐火材料消耗高，能耗大，作业环境条件差，劳动强度高，贵金属难以回收。湿法处理明显地提高了锌、铜、镉等有价金属的浸出率，渣率低，并富集了铅及贵金属，有利于贵金属的回收，而且其操作环境及劳动强度明显优于火法。目前国内外诸多厂家采用湿法流程处理浸出渣。浸出渣的热酸浸出及沉铁过程，已在前面各节作了详细介绍，下面叙述火法处理锌浸出渣。
（二）回转窑烟化法处理浸出渣
在株洲冶炼厂的流程中，酸性底流经莫耳真空过滤机或水平真空带式过滤机过滤后送银浮选，新建厂银浮选回收率达到60%。浮选尾矿经圆盘真空过滤机或箱式压滤机过滤后，所得浸出渣经干燥送回转窑烟化回收锌。
回转窑处理锌浸出渣一般用焦粉作燃料兼作还原剂。正常情况下，窑温主要靠焦粉、锌蒸气的燃烧来维持，只有当开窑或窑内热量不足时，才使用煤气、重油或粉煤等辅助燃料。
对焦粉的一般要求是固定碳大于75%，挥发物4%～6%，灰分小于20%。焦粉中挥发物过高，不利于反应带的延长。
焦粉的粒度对生产有很大的影响。粒度太粗，炉料会过早软化，渣含锌升高；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不充分，渣含锌也高。合适的焦粉粒度组成为：5～10mm的焦粉不低于50%，大于15mm的焦粉不高于20%，小于5mm的焦粉不高于30%。
浸出渣中的镉、铟、锗易挥发，随烟气净化进入氧化锌粉中，从而使这些金属得到富集。
回转窑处理锌浸出渣的工艺流程见图9。回转窑的技术操作条件主要包括以下参数的控制：
（1）温度 窑内温度愈高，铅、锌氧化物的还原愈快，挥发愈完全。但温度过高，对窑内衬腐蚀加剧，大大缩短窑内衬寿命，且可能产生炉料熔化，形成炉结，恶化操作过程，降低金回收率。因此应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度。窑内温度沿窑长方向可分为干燥带、预热带、反应带、冷却带。其中反应带最长，温度最高，一般为1100～1250℃，窑尾烟气温度650～800℃。
（2）焦率 焦率是指加入的焦粉量与干浸出渣量之比的百分数，一般为50%左右。焦率过高，窑内温度太高，还原性气氛太强，随渣排出的剩余焦粉增加；焦率过低，则炉料失去松散性，透气性差，可能产生粘结，致使炉料还原反应不完全，降低金属回收率。
图9 回转窑处理锌浸出渣的工艺流程
（3）窑内负压 窑内负压一般控制在50～80Pa。负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏，甚至有细颗粒料进入烟道，影响氧化锌的质量。负压过小，窑内空气不足，反应带前移，渣含锌增高，甚至窑前有可能出现冒火现象。
（4）强制鼓风 强制鼓风可使窑内反应带延长，并能将炉料吹起形成良好的翻动，可提高生产能力，并延长窑的使用寿命。强制鼓风压力一般为0．1～0．2MPa。
（5）窑身转速 窑身转速对于炉料在窑内停留时间、反应速度及反应的完全程度有很大的影响。转速太快，炉料在窑内停留的时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高。
转速太慢，相应炉料在窑内停留时间长，焦粉虽能够完全燃烧，但易使炉料发粘，处理能力也就减小。正常转速为1～0．7r/min。
株洲冶炼厂三种型号回转窑的规格及主要工艺操作条件见表4，所处理的浸出渣及氧化锌成分列于表5。
表4 株洲冶炼厂三种型号回转窑的规格及主要工艺操作条件
表5 回转窑处理浸出渣的原料和产物成份（%）实例
