福兴新型环保建材公司前身为从事传统红砖生产的厂，该公司主动淘汰老旧生产设备，投入巨资3300万元引进国内环保技术走在前端的“旋转隧道窑”技术和“双碱法脱硫”技术。负责人陈振华介绍，技改后生产线可年产空心砖、节能保温砌块1.2亿块，能辐射周边200公里内的省市墙体材料需求，“凭借过硬的品质与极有竞争力的体格，我们看好未来前景。”
行业领先“吃”建筑废渣“吐”优质砖
与普通砖厂不同，福兴新型环保建材有限公司引进的是国内最为先进的“旋转隧道窑”新型环保砖生产线。生产线改进了砖坯挤压成型、烘干、预热、烧结等技术，使建筑废渣也能变身成为环保建材。
过去老式砖块生产线缺乏高强度的砖坯挤出设备，为了让砖坯成型需要消耗大量的粘土及水，对土地资源造成很大的浪费。福兴新型环保建材有限公司的空心砖、空心砌块生产线工艺先进，采用高强度挤出设备，成型压力从传统的2.5兆帕提升到4.0兆帕，可节约原材料，对砖坯成型的含水率要求也相应降低。更为重要的是经过高压挤出的高孔洞率砖坯成型密度高，烧结成砖后，硬度强，抗压性能大幅提升。
据介绍，有了这套高强度挤出设备，过去作为垃圾处理的建筑废渣、页岩、煤矸石以及粉煤灰，就可变身为烧结空心砖、节能保温砌块等节能环保的墙体材料。为了减少对土地资源的破坯，该公司将充分利用污水处理厂过滤水质后的污泥，普通的污水厂处理的污泥就基本可以满足整条生产线的需要。
“旋转隧道窑”技术打破传统的砖坯烧结方式，做到“窑转，砖坯不转”，让濒临淘汰的“内燃烧结模式”迈入“半内燃烧结模式”。两种不同的烧结技术，在质量和节能上差异极大。过去为了让砖坯烧透，会采取砖坯混入煤料的方式烧结，这种烧结方式生产出来的产品质量很不稳定，易变形，抗压能力差，而且燃耗大。“半内燃烧结模式”始终让砖坯在稳定的环境下烧结，“窑转，砖坯不转”让砖坯充分均匀受热，旋转的窑洞还可以投放生物燃料，改变过去只能使用煤炭作为燃料的燃烧方式，环保实用。“旋转隧道窑”生产线设计了热能回收系统，可以把多余的热能回收用来烘干，最大限度地降低焙烧窑热能损失，提高焙烧窑热效率，做到节能减排。
记者在现场看到工人拿出来的成品样板，通过“旋转隧道窑”生产出来的环保空心砖外表光滑，品相好，特别坚硬。
注重环保 耗能降一半气尘集中处理
福兴新型环保建材公司前身为从事传统红砖生产的厂，为了响应国家环保号召，主动淘汰老旧生产设备，投入巨资3300万元引进国内前端技术，对生产线进行技术革新。负责人陈振华介绍，为了适应环保要求，公司组织技术人员到陕西、河南、浙江、江苏等地考察，引进环保技术走在前端的“旋转隧道窑”技术和“双碱法脱硫”技术。
该公司引进的生产线，多个技术都能体现出它的环保理念。“旋转隧道窑”推广半内燃烧结技术，烧结能耗降低50%以上，并且能够使用混合燃料。该公司充分利用油茶基地生产剩余的油茶壳作为补充燃料，消化植物垃圾的同时，大幅降低废气排放。生产线的热能收集系统循环利用多余的热能，将热能重新输送至烘干房进行烘干，既增强效益又降低燃耗。
“旋转隧道窑”配套烟气收集系统，通过地下排放收集管道，把窑内生产的粉尘和废气收集，输送至脱硫塔，利用“双碱法脱硫”使脱硫率达到97%，达到国家排放标准。
之所以花巨资也要引进这项技术，陈振华表示，国家环保要求越来越严，过去粗放、简陋的生产模式将无法在市场立足，所以要从高标准、高起点打造行业龙头。
生产高效 仅需10多人年产1.2亿块砖
记者走进即将竣工的生产线，看到了许多富有科技含量的技术应用。在将近完工的生产车间看到，一座中央控制室建设在砖窑顶上，控制室里有多个显示屏，能清楚显示出整个生产线各个关键生产环节的参数。而一旁的控件台上有众多按钮可以对生产环境作出调整。
技术人员告诉记者，在中央控制室，只要两个技术工人就能操控整条砖材生产线。生产线引进2台机械手，2台机器人。这些机械手和机器人主要负责砖坯的转运、码垛工作。机器人每次工作最大负重800公斤，相当于近20个人的工作量。码垛一次成型，避免人为操作对砖坯的损坯。生产线旁边有一个庞大的原料发酵仓，这是为了提高砖的品质而设计的，它的作用是使生产原料软化，提高原料的塑性，更好地烧结出高品质的砖块。
该公司大量应用现代化生产管理模式，操控整个生产线只需10多个技术工人，是传统砖块生产线的十分之一。智能化、自动化为公司节约大量的人力成本。科技手段的运用提高了产品品质，降低成本，使产品在市场更具竞争力。
虽然生产线人力少，但是生产效率高。据介绍，该生产线投产后可年产空心砖、节能保温砌块1.2亿块(折标砖)。技术人员介绍，该条环保砖生产线定位是辐射周边200公里内的省市墙体材料需求。凭借过硬的品质与极有竞争力的价格，他们很看好未来前景。
