我公司自备露天石灰石矿山，年石灰石开采能力1 200 万吨，为制造厂 5 条 5 000t/d 水泥生产线和 1 条3 000t/d 协同处置城市生活垃圾水泥生产线提供石灰石原料。 我公司矿山为国家级绿色矿山试点单位，资源综合利用率达 100%。 为达到资源综合利用目标和顺利实施开采计划，同时减少转运堆放成本，我们将开采过程中产生的低品位物料及岩溶填充物（含表层剥离土）在石灰石破碎过程中进行搭配，一同随长胶带输送机输送至石灰石堆棚进行使用。 现将在搭配破碎过程中出现的问题及改进办法与同行分享。
1 破碎工艺流程和主机设备
由运矿自卸车将石灰石原矿倾倒至破碎料坑内，由重型板式喂料机将原矿送入新型单段锤式破碎机内，再由短胶带输送机将破碎后的物料转送到长距离胶带输送机。工艺流程和主要设备见图 1 和表 1。
2 存在的问题
原料分厂岩溶填充物与洁净石灰石的搭配通常采用两种方式进行：一种是在矿石采挖装车时，使用挖掘机将岩溶填充物直接与洁净石灰石进行混装，因混装后两者均匀性非常差，易裹团，导致破碎机经常发生堵料的情况，因此，通常仅限在削顶作业时使用。另一种方法是将岩溶填充物单独运至破碎平台卸下，再将洁净石灰石倒入料坑，由装载机铲装抛撒搭配添加。采用铲车抛洒岩溶填充物与洁净石灰石搭配后，对比破碎洁净石灰石时，最为明显的是破碎机电动机电流偏高，瞬时电流振幅大，破碎机内部物料淤积，很难通过转子下方篦板， 多次出现破碎机腔体堵料，甚至导致破碎机三角带拉断等异常情况，造成设备损坏和生产停滞。另外，由于排料不畅导致破碎机转子磨损十分严重，破碎机锤头使用寿命也明显缩短，在增加了设备维护和使用费用的同时，对生产的连续稳定还造成了一定影响。
3 原因分析
我们根据石灰石中的钙含量，通常每车洁净石灰石（约55t）按 1~2 铲与岩溶填充物进行抛撒搭配，搭配比例约在 6%。 破碎料坑容积约 300m3，但因运矿车单侧卸料，只能装纳 4 车物料，约 200t。 从现场观察来看，破碎料坑上部为直段，下部呈倒喇叭口状（锥形）。卸料后，料坑内物料表层呈一定坡度（见图 2）。由于料坑高度原因，当料坑运矿车卸料侧物料与卸料口水平时，料坑另一侧物料刚好淹没料坑下部（重型板式喂料机上方）进料口。 此时搭配的岩溶填充物在料坑下部锥形口处随着重型板式喂料机输送而快速收缩聚集在一起，因此，未起到均匀沉降的效果（见图 2）。随着料坑下部进料口露出，此种现象更为明显。 当集中的岩溶填充物输送至破碎机内， 由于其黏性较强（沉积岩尤为突出），篦板间隙小，进入破碎机后附着在篦板以及破碎机内部，造成堵塞篦孔制约生产。因此，尽量使料坑内物料充足，避免料坑下部进料口露出，应该采取一层洁净石灰石与一层岩溶填充物的搭配方式，通过上部物料挤压，沉降均匀，再通过重型板式喂料机输送至破碎机内才能起到最佳均化效果，破碎机工况将会大大提升。
4 解决措施
1）对进料坑进行扩容处理，将料坑整体升高1.5m。增高后料坑容积从原来的 300m?增加至 420m?，能多卸料 3 车，使洁净石灰石与岩溶填充物能充分沉降混合。料坑增高前后对比见图 3。
2）对铲车搭配岩溶填充物方式进行调整。若搭配一铲，则分为两个半铲进行搭配，且分别搭配至料坑内左侧和右侧。 若搭配两铲，则分别搭配至料坑内左侧和右侧各一铲。 另外铲车驾驶员在搭配岩溶填充物时，尽量将岩溶填充物抛撒分散开。
3）做好篦板与锤头间间隙的调整，严格控制该间隙在 30～50mm， 避免破碎机锤头和篦板间间隙过大导致积料。
5 改后效果
1）2015 年 1 号和 2 号破碎机在 6 月份料坑增高后单套锤头破碎产量明显增加，1 号破碎机连续两套锤头均达到 80 万吨，2 号破碎机使用的两套锤头更是达到了 98 万吨和 111 万吨。单套锤头产量几乎翻番，经济效益十分明显。1 号和 2 号破碎机锤头使用情况见表 2。
2）1 号和 2 号破碎机的岩溶填充物的搭配比例在料坑增高以后显著提高，达到 5.50%以上，见表 3。
3）1 号和 2 号破碎机吨石灰石耗电量在料坑增高以后均呈下降趋势，2 号破碎机尤为明显，见表 4。
4）中控操作人员操作难度降低，破碎机堵料停机次数较料坑增高前明显减少，避免了破碎机因堵料停机对生产的影响。
