一、产品简介
镝铒智能自动化控制与工艺智能管控系统（AC）通过对生产设备、工艺参数和质量指标进行全面精准控制，实现生产过程自动化、工艺管理精细化、质量控制智能化。
二、痛点分析
1. 控制精度不足
传统控制系统难以实现复杂工艺的精准调控，关键参数波动大，影响产品质量稳定性。
2. 工艺优化滞后
工艺参数调整依赖人工经验，缺乏数据支撑，新品导入和工艺改进周期长。
3. 系统集成困难
多品牌设备并存导致数据采集和系统集成难度大，信息孤岛现象严重。
4.生产成本控制难
传统生产模式下，原材料浪费、能耗过高及设备空转现象频发，导致生产成本居高不下，且缺乏实时数据支撑的成本优化手段。
三、产品功能
四、产品架构
五、核心优势
1.实时监控与数据采集：系统通过传感器和控制器实时采集生产数据(如温度、压力、流量等)，及时发现设备异常或生产瓶颈，避免生产停滞。
2.自动化控制与智能调节：通过高精度传感器实时采集生产过程中各环节的关键参数，结合先进的控制算法，对设备运行状态进行精准调节，确保参数稳定在最优区间。
3.工艺配方快速切换：针对多品种生产需求，系统预存海量配方，支持一键调用与参数自动下发，大幅缩短转产时间，杜绝人为设置错误。
4.工艺自适应优化：系统基于实时数据与AI模型，自动识别并调整工艺参数，实现工艺的持续改进和优化。
六、应用场景
1. 精准工艺控制
通过先进算法实现关键参数毫秒级调节，工艺波动缩小60%，产品一致性显著提升。
2. 智能质量预测
基于机器学习模型实时预测质量指标，提前30分钟预警异常，优级品率提升5%。
3. 精细能耗管理
利用能效优化模型动态调控设备，单位产品能耗降低10-15%，年省成本数百万。
4. 预测设备维护
实时监测设备状态，提前预警故障，非计划停机减少50%，维修成本降30%。
七、赋能案例
某稀土冶炼企业引入自动化控制与工艺智能管控系统后，在多个方面取得显著成效。在工艺控制上，通过智能控制模块实现关键参数毫秒级调节，工艺波动大幅缩小，产品一致性明显提升。质量预测方面，基于机器学习模型实时预测质量指标，提前预警异常，优级品率提升了7个百分点。能耗管理上，利用能效优化模型动态调控设备，单位产品能耗降低13%，年节省成本数百万元。设备维护中，实时监测设备状态，提前预警故障，非计划停机减少55%，维修成本降低32%，整体提升了企业的生产效率和经济效益。
