过去需人工分选后再进入熔炼炉的各类废铝，如今通过一项前端分选处理集成技术实现了再生利用，成为市场紧俏的铝锭、铝棒等产品。4月6日，位于谷城经济开发区的湖北新金洋资源股份公司（简称新金洋）生产车间里，一派热火朝天景象，从方圆500公里范围内收集的废铝料被高温“吃干榨尽”。
“不仅产出能用的全新铝材，而且每年减少碳排放量1550余吨，增加经济效益600万余元。”该公司总经理黎柏康说。
新金洋是一家高新技术企业，设计能力为年利用废铝25万吨，产品主要应用于汽车、摩托车、通信等领域，目前已形成年产10万吨铝材的再生利用能力。
废铝前端处理技术关乎后期产品质量和生态环保。以往，行业采用大量人工或浮选设备对废铝料进行分选，投入资金多，占用场地大，还需要大量的水，而且分选不干净，熔炼过程中会产生的危废物和污染物等。
“为改进这些不足，2021年，我们投资1500万元从德国、意大利引进X光机和磁选等设备，优化废铝前端分选处理工序，建成集破碎、筛分、涡流分离等于一体的集成式、自动化、智能化生产线。”该公司生产总监周毅介绍，按年分选5万吨计算，原来需要人工100多人、花费600万余元，现在X光机分选只需20多人、花费300万余元，每年还能节水6万立方米，减少开支约250万元。
此外，原料熔炼产生的炉渣大幅减少，扒渣率下降50%，二次铝灰产生量降低30%。在杂质分离中产生的废塑料、废钢铁、废锌、废镁、粉尘等都作为再生资源，经过处理后供给相关企业。
目前，新金洋正与多家科研院所合作，计划再投资5000万元，开发双室浸没式熔炼、铝灰资源化利用、脱漆烘干等多项技术项目，对从废铝熔炼到铝制品生产的全工序进行深度改造和升级，进一步减少碳排放量，提高综合利用效能。
“未来，我们力争每年节约标煤2500余吨，减少碳排放量5000吨。”黎柏康说。
